Wie in den meisten anderen Branchen werden auch in der Werkzeugindustrie Mess- und Produktionsdaten in der Fertigung benötigt. Bei den Experten für Sonderwerkzeuge der Müller Präzisionswerkzeuge GmbH aus dem rheinland-pfälzischen Sien wurden diese bis zuletzt in Papierform in der Fertigung genutzt. Um die internen Prozesse zu verbessern, den Arbeitsaufwand im Zuge der Dokumentation sowie den Papierverbrauch zu verringern, hat sich Müller Präzisionswerkzeuge dazu entschieden, den gesamten Prozess zu digitalisieren.
Papier- und Zeitintensive Abläufe
„Bislang hat sich unser Vorgehen bei der Erfassung und Bearbeitung von Aufträgen und Messprotokollen zwar bewährt, war aber relativ umständlich“, erklärt Jörn Faller, Fertigungsleiter bei der Müller Präzisionswerkzeuge GmbH. „Der Auftrag wurde am Computer erfasst und dann für die Fertigung ausgedruckt. Mit diesem Ausdruck durchlief dann der jeweilige Auftrag den Weg durch die Fertigung und wurde am Ende zur Dokumentation wieder eingescannt“, so Faller weiter. Da dabei pro Auftrag vier bis fünf Seiten Papier notwendig waren, belief sich der jährliche Papierbedarf auf ungefähr eine halbe Million Blatt. „Da wir unseren Kunden regelmäßig dabei helfen, deren Prozesse zu optimieren, sind wir auch intern immer auf der Suche nach Verbesserungspotenzial“, erläutert Faller. So fasste man den Entschluss, die papierintensiven Abläufe zu digitalisieren. Neben der Einsparung an Papier wollte man auch den Mitarbeitern mehr Zeit für andere Aufgaben verschaffen. „Die Zeit, die unsere Mitarbeiter mit dem Einscannen und Ablegen der Aufträge und Protokolle verbraucht haben, haben sie nun für wichtigere Aufgaben“, resümiert Faller.
Zentrale Erfassung und digitale Abwicklung
Die Aufträge werden weiterhin zentral erfasst. Die Daten werden aber nicht mehr ausgedruckt und in die Fertigung geschickt, sondern zentral gespeichert und sind in der gesamten Fertigung digital abrufbar. Dafür wurde an jeder Maschine und jedem Messplatz ein Touchscreen installiert. Auch das Ausfüllen der Messprotokolle, das zuvor oft handschriftlich erfolgte, wird nun über den Touchscreen erledigt. „Alle Vorgänge werden direkt ohne Umwege digital erfasst und sind jederzeit abrufbar. Dadurch sparen wir nicht nur Papier und Zeit, sondern vereinfachen auch die Dokumentation“, erläutert Faller.
Auch der interne Workflow wurde durch die Digitalisierung der Fertigung verbessert. Früher musste ein Mitarbeiter, der eine Frage zu einem bestimmten Prozess hatte, mit dem ausgedruckten Auftrag in die für sein Anliegen zuständige Abteilung laufen und anschließend wieder zurück an die Maschine. Über die Bildschirme an den Maschinen ist es nun möglich, Fragen direkt an die jeweilige Abteilung zu schicken. Bei Bedarf kann diese dann die benötigten Daten und Fertigungshinweise direkt in das System einspielen. Auch dadurch spart Müller nun Zeit und unnötiger Maschinenstillstand wird vermieden.
Positives Feedback aus der Belegschaft
„Unsere Mitarbeiter sind vom neuen System begeistert“, berichtet Faller. Die gesteigerte Effizienz zeigt sich in allen Bereichen, etwa auch in der Umplanung von Aufträgen. Anstatt das wie früher der Auftrag im Computer gesucht, geändert und ausgedruckt werden muss, können die Daten jetzt direkt in das System eingespeist werden und sind sofort überall abrufbar. Dadurch sind alle Daten jederzeit aktuell und archiviert. Nach der erfolgreichen Testphase hat man sich bei Müller deshalb für den vollständigen Roll-out entschieden.