Müller Präzisionswerkzeuge, Anbieter von Sonderwerkzeugen für die metallverarbeitende Industrie, präsentiert auf der AMB 2018 (Halle 3 – Stand B 71) innovative VHM-Werkzeug-Lösungen für die Automobilindustrie, Medizintechnik sowie Luft- und Raumfahrt. Neben Automobilherstellern und -zulieferern setzt Müller damit einen starken Fokus auf die zukunftsträchtigen Branchen Medizin und Aerospace, die von der langjährigen Zerspanungsexpertise des Unternehmens im Bereich Automotive und den vielen Überschneidungen profitieren können. So sind alle drei Branchen von einer hohen Dynamik, gestiegenen Ansprüchen an die Energieeffizienz und einer kompromisslosen Funktionalität geprägt.
Die Messe-Highlights im Überblick:
Medizintechnik
Höchste Präzision, Zuverlässigkeit und Produktivität sind bei der Zerspanung in der Medizintechnik essentiell. Der Hochleistungsfräser AluMax zeichnet sich insbesondere durch doppelte Zahnvorschübe aus. Mit einer speziellen Beschichtung lassen sich zudem Aufbauschneidenbildung und Aufschmierungen vermeiden. Das Sonderwerkzeug kann von der Einzelteilbearbeitung bis hin zur hocheffizienten Großserienfertigung eingesetzt werden – zum Beispiel in der Gehäusefertigung von OP-Lampen. Anwender können so mit geringem Aufwand sehr gute Fräsergebnisse erzielen und ihre Fertigungskosten deutlich reduzieren. Medizintechnikunternehmen fertigen mit Müller-Werkzeugen unter anderem Werkstücke, Implantate, Prothesen und Instrumente aus Gold, Platin, Titan oder Edelstahl.
Luft- und Raumfahrt
Qualität, Langlebigkeit und maximale Sicherheit sind in der Aerospace-Industrie das Maß aller Dinge – für alle Werkstoffe und für jedes einzelne Bauteil. Der Blisk-Fräser von Müller wurde speziell für die Inconel- und Titan-Zerspanung entwickelt, etwa bei der Schaufelfertigung von Flugzeugtriebwerken. VHM-Sonderwerkzeuge von Müller bieten Lösungen für die Zerspanung komplexer Bauteile wie drehende Triebwerksbauteile (Blisks), Turbinengehäuse, Struktur- und Integralbauteile.
Automobilindustrie
Müller Präzisionswerkzeuge hat für die herausfordernde Serienfertigung von Abgasturboladern (ATL) für Ottomotoren einen Hochleistungsbohrer entwickelt. Der CroNiPlus mit neu entwickelter Stirngeometrie, innovativem Spanraumdesign und besonders geglätteter Oberflächenstruktur ist speziell auf die rationelle Bearbeitung von hochwarmfesten Edelstählen und zähen Stählen ausgelegt. Größter Pluspunkt ist dabei die geringe Aufbauschneidenbildung. So wird verhindert, dass der Span mit der Hauptschneide verklebt und beim prozessbedingten Abreißen dieser Partikel Ausbrüche an der Schneidkante entstehen. Anwender profitieren dadurch von bis zu dreimal höheren Standmengen und deutlich reduzierten Fertigungskosten sowie Takt- und Bearbeitungszeiten.
Neben den innovativen Sonderwerkzeugen stellt Müller auch ein neues Dienstleistungskonzept für höchste Prozesssicherheit und Produktivität vor. Der Fokus liegt darauf, den Kunden bei klar abgegrenzten Aufgabenstellungen zu unterstützen, um kostspielige Unterbrechungen, zeitaufwendige Prozesskontrollen und Produktionsrisiken zu vermeiden sowie die Fertigung noch effizienter zu gestalten. Auf Basis neuester Zerspanungsstrategien und Produktionsverfahren erfolgt der Service von der Analyse bis zur Umsetzung zunächst zum „Nulltarif“ – erst am Ende der Optimierungsmaßnahme findet eine erneute Prozesskostenberechnung statt, wobei das Honorar 30 Prozent der kalkulierten Jahresersparnis beträgt.